Care este procesul de producție al plăcilor de terrazzo prefabricate? La ce trebuie să acordați atenție în timpul procesului de producție?

Procesul de fabricație a plăcilor de terrazzo prefabricate
Plăcile de terrazzo prefabricate sunt panouri decorative realizate prin amestecarea materialelor precum cimentul și pietrele și apoi sunt supuse unor procese precum turnarea, întărirea și lustruirea. Procesul de producție include în principal următoarele etape:

1. Pregătirea materiei prime
Ciment: De obicei, cimentul Portland, cimentul Portland obișnuit sau cimentul Portland de zgură cu un grad de rezistență nu mai mic de 42,5 este selectat pentru a asigura rezistența și durabilitatea plăcii.

Pietre: Se folosesc în general fragmente de piatră naturală, cum ar fi marmura și granitul, cu dimensiunile particulelor selectate în funcție de cerințele de proiectare. Dimensiunile obișnuite includ 3-6 mm, 6-12 mm, etc. Pietrele ar trebui să aibă o textură tare, curată, fără intemperii și fără impurități.
Pigmenți: pigmenții anorganici care sunt rezistenți la alcali și rezistenți la lumină ar trebui folosiți pentru a amesteca culorile de terrazzo pentru a asigura o stabilitate-de lungă durată.
Alte materiale, cum ar fi benzi de sticlă, benzi de cupru etc., sunt folosite pentru a separa zone de diferite culori sau modele și pentru a crește atractivitatea estetică a plăcii.
2. Confecţionarea matriţelor
Conform cerințelor de proiectare, matrița trebuie să fie realizată cu dimensiuni precise și o suprafață netedă pentru a asigura acuratețea dimensională și calitatea aspectului plăcii.
Formele pot fi realizate din materiale precum lemn, oțel sau plastic. Formele din lemn au costuri mai mici dar sunt predispuse la deformare; Formele din oțel sunt robuste și durabile, dar costul lor este relativ mare; Formele din plastic sunt ușoare și ușor de prelucrat, potrivite pentru producția la scară mică-.
3. Ingrediente și amestecare
Cântăriți cu precizie materiile prime, cum ar fi cimentul, pietrele și pigmenții, în funcție de proporția de amestec de proiectare și puneți-le în mixer pentru amestecare.
Timpul de amestecare trebuie determinat în funcție de tipul de mixer și de proprietățile materiilor prime, de obicei 2-3 minute, pentru a se asigura că materiile prime sunt bine amestecate uniform.
4. Formarea
Turnați materialul amestecat în matriță și utilizați o masă vibratoare sau vibrație manuală pentru a-l compacta și a elimina orice bule din amestec.
Așezați benzi de sticlă sau de cupru pe suprafața amestecului pentru a forma modelul sau linia de despărțire dorită.
Folosiți o racletă pentru a nivela suprafața astfel încât să fie la același nivel cu marginea matriței.
5. Întreținere
Placa formată trebuie întărită în condiții adecvate de temperatură și umiditate pentru a asigura o reacție suficientă de hidratare a cimentului și pentru a îmbunătăți rezistența plăcii.
Metoda de întreținere poate fi întreținere naturală sau întreținere cu abur. Întreținerea naturală este să așezi placa într-un loc bine aerisit și umed, să o udați și să o întrețineți în mod regulat, iar timpul de întreținere este în general de 7-14 zile; Întărirea cu abur este de a plasa placa într-o cameră de întărire cu abur, de a controla temperatura și umiditatea, iar timpul de întărire poate fi scurtat la 3-5 zile.

6. Demulare
După încheierea perioadei de întreținere, demularea poate fi efectuată atunci când placa atinge o anumită rezistență.
Aveți grijă în timpul demulării pentru a evita deteriorarea marginilor și a suprafețelor plăcii.
7. Slefuire si lustruire
Suprafața plăcii deformate poate avea defecte precum denivelări și pori, care necesită tratament de lustruire și șlefuire.
Slefuirea și lustruirea se efectuează, în general, folosind o mașină de șlefuit cu apă, care folosește secvențial discuri de șlefuit de diferite dimensiuni ale particulelor pentru șlefuire grosieră, șlefuire medie și șlefuire fină pentru a face suprafața plăcii plană și netedă, obținând luciul necesar în design.
În timpul procesului de lustruire, este necesară clătirea continuă cu apă pentru a îndepărta resturile și praful, reducând în același timp temperatura discului de șlefuit și prelungind durata de viață a acestuia.
8. Aplicați agent de protecție
Suprafața plăcii lustruite trebuie acoperită cu un agent de protecție pentru a preveni umiditatea, petele și alți contaminanți să se infiltreze în interiorul plăcii, îmbunătățind astfel durabilitatea și rezistența la pete.
Agenții de protecție pot fi fabricați din siliciu organic, fluorocarbon etc. și trebuie aplicați uniform și cuprinzător pentru a asigura formarea unui film protector dens pe suprafața plăcii.
9. Inspecție și ambalare
Inspectați plăcile de terrazzo prefabricate pentru a vă asigura că abaterea lor de dimensiune, planeitatea, luciul, culoarea etc. îndeplinesc cerințele de proiectare.
Plăcile calificate trebuie ambalate pentru a preveni deteriorarea în timpul transportului și depozitării. Materialele de ambalare pot fi cutii de lemn, folii de plastic etc.
Puncte de reținut în timpul procesului de producție
1. Controlul calității materiilor prime
Controlați cu strictețe calitatea materiilor prime, cum ar fi cimentul, pietrele și pigmenții, pentru a vă asigura că îndeplinesc cerințele de proiectare și standardele relevante.
Inspectați și testați materiile prime, cum ar fi rezistența și stabilitatea cimentului, dimensiunea particulelor și conținutul de noroi al pietrelor etc. Nu se vor folosi materii prime necalificate.
2. Mix proporție design
Un raport de amestec rezonabil este cheia pentru asigurarea calității plăcilor de terrazzo prefabricate. Raportul optim de amestec ar trebui determinat prin experimente bazate pe cerințele de proiectare, proprietățile materiilor prime și mediul de utilizare.
În proiectarea amestecului, trebuie acordată atenție controlului parametrilor cum ar fi doza de ciment, raportul de apă-ciment și gradarea pietrei pentru a asigura rezistența, durabilitatea și calitatea aspectului plăcii.

3. Controlul procesului de turnare
În timpul procesului de turnare, timpul de vibrație și intensitatea amestecului trebuie controlate strict pentru a se asigura că placa este densă și fără defecte, cum ar fi fagure și suprafață aspră.
Când așezați benzi de sticlă sau cupru, pozițiile acestora trebuie să fie precise, ferme și uniform distanțate pentru a forma modele frumoase și linii de separare.
4. Controlul condițiilor de întreținere
Întărirea este o etapă importantă a reacției de hidratare a cimentului, iar temperatura, umiditatea și timpul de întărire trebuie strict controlate.
Temperatura de întreținere nu trebuie să fie prea mare sau prea scăzută, în general controlată între 15-25 de grade; Umiditatea de întreținere trebuie menținută peste 90% pentru a asigura o hidratare suficientă a cimentului și pentru a îmbunătăți rezistența plăcii.

5. Specificații operațiuni de șlefuire și lustruire
Când lustruiți, trebuie utilizate diferite dimensiuni de particule ale discurilor de șlefuit, de la grosier la fin, pentru a evita săriți lustruirea și să afecteze calitatea suprafeței plăcii.
Controlați viteza și presiunea mașinii de lustruit pentru a evita defecte precum zgârieturile și loviturile pe suprafața plăcii cauzate de lustruirea excesivă.
În timpul procesului de lustruire, este necesar să curățați prompt resturile și praful pentru a menține un mediu de lucru curat.
6. Calitatea acoperirii cu agent de protecție
Agentul de protecție trebuie aplicat uniform și cuprinzător pentru a asigura formarea unui film protector continuu și dens pe suprafața plăcii.
După aplicarea agentului de protecție, acesta trebuie vindecat conform cerințelor din manualul produsului pentru a vindeca complet agentul de protecție și pentru a-și exercita efectul protector.

7. Producția de siguranță
În timpul procesului de producție, managementul siguranței producției ar trebui consolidat, iar operatorii trebuie să poarte echipamente de protecție personală, cum ar fi căști de protecție, mănuși, ochelari de protecție etc.
Echipamentele precum mixerele și morile de apă trebuie inspectate și întreținute în mod regulat pentru a asigura funcționarea lor în siguranță.
Semne clare de avertizare de siguranță trebuie instalate pe șantier pentru a preveni producerea accidentelor de siguranță.